淄博加工中心直角銑頭專業(yè)定做源頭好貨,振飛機(jī)械
2020-11-04
析直角銑頭模塊化系列
直角銑頭模塊化系列（Modular)
該系列銑頭是為無自動化換刀裝置的傳統(tǒng)機(jī)床設(shè)計的，銑頭利用一個通用聯(lián)接法蘭，手動安裝在機(jī)床主軸上。通用法蘭上有一個T型槽，可使銑頭繞垂直軸進(jìn)行3600定位。TCU銑頭可轉(zhuǎn)動刀具主軸，實現(xiàn)900調(diào)整。
Modular系列 直角銑頭 可以增加一個接長桿來擴(kuò)展其長度。獲得優(yōu)良加工表面的同時又能確保形位公差，且拓展了工件的設(shè)計空間。接長桿、傳動錐體和聯(lián)接法蘭對不同系列中相同規(guī)格的銑頭可以互換。數(shù)控銑加工床的分類數(shù)控銑加工自從工業(yè)革命以來，直角銑頭在機(jī)床工業(yè)發(fā)生了翻天覆地的變化。大多數(shù)人了解的是銑床、車床和鉆床，也就是所說的普通機(jī)床，這些設(shè)備通過技術(shù)工人操作手輪移動刀架使刀具沿正確的方向走刀到零件所加工的位置。
數(shù)控編程可分為手工編程和自動編程兩種方式。 數(shù)控銑床可進(jìn)行鉆孔、鏜孔、攻螺紋、輪廓銑削、平面銑削、平面型腔銑削及空間三維復(fù)雜型面的銑削加工。加工中心、柔性加工單元是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上產(chǎn)生和發(fā)展起來的，其主要加工方式也是銑加工方式。
探討關(guān)于直角銑頭的八個技術(shù)特點(diǎn)
直角銑頭可以實現(xiàn)立式加工中心的立臥轉(zhuǎn)換，用于工件的側(cè)面加工，直角銑頭減少了工件的裝夾次數(shù)，大大提高了加工精度。4鎖緊螺帽均依標(biāo)準(zhǔn)值以扭力扳手鎖緊，并堅持不以調(diào)整螺帽校正主軸。是目前市場上在數(shù)控加工中心行業(yè)中應(yīng)用很普遍的附件頭,是一種可以不需要二次裝夾工件來完成側(cè)面加工的附件.直角頭也叫橫向銑頭或臥式銑頭,是指刀具輸出軸平行于水平面的銑頭.直角頭可以實現(xiàn)立式加工中心的立臥轉(zhuǎn)換,用于工件的側(cè)面加工,減少了工件的裝夾次數(shù),大大提高了加工精度。
直角銑頭的技術(shù)特點(diǎn)：
1、C軸的自動分度由主軸伺服電機(jī)驅(qū)動、端齒盤定位，保證了定位的準(zhǔn)確和牢固；C軸的分度可根據(jù)用戶要求做成1°、2.5°、5°分度。
2、直角銑頭主軸刀具采用碟形彈簧拉緊液壓松開。
3、直角銑頭主軸帶有主軸錐孔空氣清潔裝置。
4、直角銑頭的C軸連接裝置采用液壓活塞連接碟形彈簧斷開。
5、C軸由碟形彈簧夾緊液壓松開用。
6、C軸夾緊、松開，由1個電氣接近開關(guān)進(jìn)行檢測。
7、刀具冷卻采用內(nèi)、外冷卻形式；內(nèi)冷油壓為40bar、外冷油壓為3-6bar。
8、當(dāng)銑頭未裝在機(jī)床主軸箱上時，有一個機(jī)械的安全裝置可防止銑頭主軸轉(zhuǎn)動。
振飛機(jī)械-直角銑頭
直角銑頭是一種中型通用萬s能銑床。根據(jù)不同的生產(chǎn)要求，角度頭的類型也有所差異，下面，我們就為大家介紹一下不同角度頭類型的差別，大家快來看看吧。適合于園片銑刀、角度銑刀、成形銑刀及端面銑刀，銑削平面、槽、角度、邊緣及齒輪等，直角銑頭報價，裝上附件立銑頭后，可作多向的 挖銑工作；裝上附件回轉(zhuǎn)工作臺后，可銑削環(huán)狀溝槽及園弧曲線；裝上附件分度頭后，可作模數(shù)4以下之直齒螺旋齒等銑齒工作。 由于直角銑頭應(yīng)用范圍廣闊，較在一般修理及工具車間單件或批量生產(chǎn)車間使用為適宜。
全自動直角銑頭齒輪的設(shè)計
全自動直角銑頭是龍門銑床以及車銑復(fù)合加工設(shè)備必備的重要功能部件，其關(guān)鍵的核心組件為用于傳遞動力的螺旋圓錐齒輪。在全自動直角銑頭設(shè)計過程中，此對螺旋圓錐齒輪參數(shù)設(shè)計是否合適；直接決定著銑頭能否實現(xiàn)動力的正常傳遞以及使用壽命的高低。
大功率、大扭矩、重載銑頭傳動圓錐齒輪不宜采用滲氮齒輪或者是進(jìn)行表面淬火的齒輪，因為經(jīng)過實踐證明；滲氮處理的齒輪承受重載荷的能力較弱，并且當(dāng)受到?jīng)_擊載荷時極容易斷裂。該銑頭繞動力頭主軸360°回轉(zhuǎn)定位，減少了工件的調(diào)位裝卡次數(shù)（一線師傅傳稱：一次裝夾，八面加工），可進(jìn)行部分角度加工。表面淬硬齒輪的次表面殘余拉應(yīng)力大；心部硬度低，并且硬化層深度不足（一般不超過0.3mm），在承受大扭矩及其受到?jīng)_擊載荷時極容易剝落或斷裂。
